某選廠硫化礦車間原設計規(guī)模為1500t/d，后由于供應量規(guī)模增到2700t/d，原來的設備整體設計處理能力明顯跟不上節(jié)奏，所以具需要對設備進行升級改造才能滿足客戶的生產(chǎn)需求。

一、碎磨工藝問題分析

1、中、細碎存在的問題

因為廠房、吊車、地點等限制，中、細碎的設備配置，尤其細碎設備的配置存在明顯的問題。該廠中、細碎設備配置與相近的有色金屬選礦廠比較，機型處理能力小，尤其細碎設備破碎處理能力極為薄弱，造成碎礦設備開機時間長，設備磨損快，事故多，碎礦產(chǎn)品粒度難以保證。

2、磨礦存在的問題

由于碎礦產(chǎn)品粒度大，加重了一段磨礦負擔，磨礦比猛增，裝鋼棒量達14t/臺之多（額定參數(shù)為11～12t/d），鋼棒耗量由0.65kg/t增到0.9kg/t，電機超負荷運行，機電事故多。

二、提高破碎生產(chǎn)能力的改造

1、改造前、后流程比較

圖1為改造前破碎工藝流程圖。圖2為改造后破碎生產(chǎn)工藝流程圖。

                                                                                            圖1                                                                                                   圖2

改造前后流程比較，改動是增加洗礦工藝，更換給礦機，改造篩面材質(zhì)和篩孔尺寸。

2、給礦機改造

硫化礦粗碎前給礦機用2臺變頻慣性振動給礦機代替2臺板式給礦機，慣振機下段梭槽有條形篩，-50mm礦石給入一號硫化礦皮帶，+50mm礦石進600mm×900mm顎式破碎機進行破碎后，并入一號硫化礦皮帶。給礦機改造后，給礦均衡，粗碎破碎腔不堵塞，電機容量由14kW降為6kW；設備故障減少，方便維修。

3、增加洗礦工藝

增加1臺1500mm×3500mm雙層重型振篩和1臺1500mm螺旋分級機。經(jīng)粗碎的原礦，由皮帶進入洗礦振篩，振篩為雙層篩面，上層篩面孔徑15mm，在水力沖洗及振動下，+15mm礦石及泥漿漏入下層篩面；下層篩面篩孔直徑6mm，+6mm礦石沿下層篩面滾入皮帶機；-6mm礦石及泥漿漏下篩孔沿溝槽流入Φ1500mm單螺旋分級機，泥漿由單螺旋分級機溢流進入4/3沃曼砂泵，由砂泵送入浮選流程。+2mm礦石由單螺旋分級機返回皮帶機。

4、加強二次篩分

（1）一次篩分。硫化礦經(jīng)洗礦脫泥后，+2mm礦石即兩層振篩篩上的礦石，匯總進入中碎；但還有一部分礦石未經(jīng)過洗礦和粗碎，夾帶泥砂和大塊礦進入中碎，給中碎帶來困難。為了給中碎創(chuàng)造較好條件，中碎前的篩分，原來的棒條篩篩條間隙為70mm，這樣，篩下產(chǎn)品粒度偏大，即進入中細碎粒度偏大，后改為50mm間隙，+50mm礦石進入中碎進行破碎；-50mm礦石進入皮帶機，給入細碎。

(2)二次篩分。一次篩分后保證進入細碎的礦石粒度為-50mm，但是夾帶大量-10mm礦石，二次篩分使-10mm礦石不再進入細碎而成為破碎產(chǎn)品；+10mm砂石進入細碎；二次篩分采用1800mm×2400mm自定中心振篩；單層孔經(jīng)10mm二次篩分工藝，改造前振篩存在的問題是篩面不耐磨和機械傳動故障；經(jīng)試驗采用過橡膠篩面、聚氨酯篩面。聚氨酯篩面篩分效果好，耐磨，重量輕，壽命是鋼板篩面的2倍，橡膠篩面的1.5倍。

總的來說，該選廠通過改造碎礦流程，增加洗礦工藝，加強篩分，，在不增加破碎設備基礎上大大提高了破碎生產(chǎn)能力，滿足了磨、浮、重選別流程需要，其效果非常明顯，保證了碎礦粒度，節(jié)省了投資，為企業(yè)創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟效益。